高溫高壓染色機染滌綸針織物時產生的色點、色斑有兩種：

一種是由于染料的凝聚產生的色點、色斑，可以用修補劑返修或剝色后重新染色；另一種是由于纖維中產生低聚物而造成難以去除的色點、色斑。

1.1低聚物產生色點、色斑的原因

低聚物又稱齊聚物。是存在于滌綸纖維內部的一種與滌綸纖維相同化學結構的低分子物。它是在滌綸紡制過程中的副產物一般滌綸中含有1%～3%的低聚物。大部分的低聚物是3個乙基對苯二甲酸酯形成的環狀化合物當溫度超過120℃時。低聚物能溶解在染浴中并從溶液中結晶析出。與凝聚的染料結合。冷卻時沉積到機械或織物的表面形成色斑、色點等疵病而分散染料染色一般在130℃保溫30min左右，才能保證染色深度和牢度因此。淺色可以選擇在120℃保溫30min。深色必須在染色前進行前處理。此外，堿性條件下染色也是解決低聚物的有效方法。

2.2染料凝聚產生色點、色斑的原因

2.2.1前處理

一般認為。棉針織物的前處理對染色質量的影響很大。而對滌綸染色前處理重視不夠。用劣質的去油劑稍加處理或根本不處理直接染色。出現染色質量問題后懷疑操作工操作不當。事實上，滌綸在原料生產中的副產物和織造加工過程中的油劑。極易造成染色質量問題。如色花、色差、色點、色斑等，所以必須在染色前進行處理。選用合適的去油劑升溫至90℃保溫10min后降溫水洗’

2.2.2染料和助劑的選擇

A 染料的選擇不當

一般染深色時。因染料粒子在高溫染色條件下熱碰撞機會增多。染料分子容易發生再凝聚而產生色斑、色點：同時染料中大量使用的填充物使用不當會產生色斑、色點。

B 助劑的選擇不當

質量差的分散劑在高溫時與纖維內部、染缸內的雜質一起凝聚在織物表面造成色點、色斑：不同離子型助劑}昆用容易發生反應形成破乳。從而在面料上形成沉淀。產生色點、色斑

2.2.3織物克質量與坯布容量

在同一染色機中染色時。高克質量的針織物由于結構緊。染料不易進入纖維內部，克質量在30

2.2.4浴比

染色浴比小。染料粒子在高溫高壓染色機中熱碰撞機率相對增多，易產生色斑、色點。

3防止色點、色斑的措施

3.1坯布在染色前采用100%

NaOH3%。表面活性洗滌劑100%。于130℃下處理60min。浴比1：10～1：15采用染前處理法對滌綸纖維有一定侵蝕作用。但對去除低聚物極為有利對滌綸長絲織物可減少“極光”。對中短纖維可改善起毛起球現象

3.2控制染色溫度在120以下。采用適當加用載體染色方法。可減少低聚物的產生。并可同樣獲得染色深度

3.3在染色時加入分散保護膠質助劑。既可產生勻染效果。又可阻止低聚物在織物上沉淀

3.4染色后。將染液自高溫急速排出機外。排液時間最多5rnin。因低聚物在溫度100～120℃時均勻分布于染液中。溫度在100℃以下時易積聚沉淀在染色物上但這樣做有些厚重的面料容易形成褶皺

3.5采用堿性條件染色。可有效降低低聚物的形成。去除布面殘留的油劑。但必須選用適合堿性條件染色的染料

3.6染色后用還原劑清洗。加入32。5%（380Be）NaOH3-5mL/L。保險粉3～4g/L，70℃處理30min，然后冷洗、熱洗、冷洗，用醋酸中和。

3.7高克質量針織物染色的浴比在1：10以上。并選擇送布管徑較粗的溢流染色機中染色若受機臺的制約。必須在小浴比染色機中染色。則應適當減少容布量。保證織物的運轉速度

3.8對于某些對金屬離子敏感的染料如紅3B（紅60），一定要使用軟水進行生產。防止出現色點色污

3.9加強生產現場管理。規定正確的染化料使用程序。助劑和染料要逐一分開加入。嚴禁將染料和助劑在不經稀釋的情況下混合。且染料在進缸前需進行過濾